In den letzten Jahren hat die Rolle, die Laserschneidmaschinen bei der Entwicklung der Blechindustrie spielen, immer mehr an Bedeutung gewinnen. Während des Schneidprozesses gibt es sechs praktische Funktionen. Mit diesen praktischen Funktionen können die Verarbeitungseffizienz und Schneidleistung der Laserschneidemaschine deutlich verbessert werden.
01. Sprungfrosch
Leapfrogging ist eine wirtschaftliche Möglichkeit für Laserschneidmaschinen. Wie in der Abbildung unten gezeigt, muss sich der Schneidkopf beim Schneiden von Loch 2 nach dem Schneiden von Loch 1 von Punkt A nach Punkt B bewegen. Entsprechend muss der Schneidkopf während der Bewegung ausgeschaltet werden. Der Bewegungsprozess von Punkt A nach Punkt B, die Maschine läuft ohne Laser, der als Springfrosch bezeichnet wird.
Der gesamte Prozess davon für die frühe Laserschneidemaschine ist in der folgenden Abbildung dargestellt. Der Schneidkopf muss drei Aktionen abschließen: aufsteigend (in eine ausreichend sichere Höhe), Übersetzung (Ankunft über Punkt B) und Abstieg.
Die Flugbahn der Leerlaufbewegung des Schneidkopfes ist wie ein Bogen, der von einem Froschspringen gezeichnet wird.
Im Entwicklungsprozess der Laserschneidemaschine kann der Sprungfrosch als herausragender technologischer Fortschritt angesehen werden. Leapfrogging nimmt nur die Translationszeit von Punkt A bis Punkt B in Anspruch und spart die Zeit des Aufstiegs und Abstiegs. Der Frosch sprang und das Essen; der Froschsprung der Laserschneidmaschine "erwischt" hohe Effizienz. Wenn die Laserschneidemaschine nicht die Jumpfrog-Funktion hat, fürchte ich, dass sie nicht auf den Markt kommt.
02. Autofokus
Beim Schneiden verschiedener Materialien muss der Fokus des Laserstrahls an unterschiedlichen Positionen auf dem Querschnitt des Werkstücks fallen. Daher ist es notwendig, die Position des Fokus (Fokus) anzupassen. Frühe Laserschneidmaschinen verwendeten in der Regel manuelle Fokussierung. Während jetzt, viele Hersteller Maschinen haben automatische Fokussierung erreicht.
Einige Leute mögen sagen, dass wir nur die Höhe des Schneidkopfes ändern müssen. Wenn jedoch der Schneidkopf angehoben wird, ist die Fokusposition höher, und wenn der Schneidkopf abgesenkt wird, ist die Fokusposition niedriger. Es ist nicht so einfach.
Tatsächlich beträgt der Abstand zwischen Düse und Werkstück (Düsenhöhe) während des Schneidvorgangs etwa 0,5 x 1,5 mm, was als fixer Wert angesehen werden kann, d.h. die Düsenhöhe ändert sich nicht, so dass der Fokus nicht durch Anheben und Senken des Schneidkopfes eingestellt werden kann (sonst kann er den Schneidvorgang nicht abschließen).
Die Brennweite der Fokussierlinse ist unveränderlich, daher können wir nicht erwarten, den Fokus durch Änderung der Brennweite anzupassen. Wenn wir die Position des Fokusobjektivs ändern, können wir die Fokusposition ändern: Das Fokusobjektiv geht nach unten, der Fokus geht nach unten und das Fokusobjektiv geht nach oben, der Fokus geht nach oben. ——Dies ist in der Tat eine Art der Fokussierung. Ein Motor wird verwendet, um die Fokussierlinse zu fahren, um nach oben und unten zu bewegen, um eine automatische Fokussierung zu erreichen.
Eine weitere automatische Fokussiermethode ist: Bevor der Strahl in den Fokussierspiegel eintritt, wird ein variabler Krümmungsspiegel (oder einstellbarer Spiegel) eingestellt, und der Divergenzwinkel des reflektierten Strahls wird durch Änderung der Krümmung des Spiegels geändert, wodurch die Fokusposition geändert wird. Wie unten gezeigt.
Mit der automatischen Fokussierfunktion kann die Verarbeitungseffizienz der Laserschneidemaschine deutlich verbessert werden: Die Perforationszeit dicker Platten wird stark reduziert; Bei der Bearbeitung von Werkstücken unterschiedlicher Materialien und unterschiedlicher Dicke kann die Maschine den Fokus automatisch auf die am besten geeignete Position einstellen.
03. Automatische Kantensuche
Wenn das Blech auf der Werkbank platziert wird, wenn es schief ist, kann es beim Schneiden Abfall verursachen. Wenn der Neigungswinkel und der Ursprung des Blechs erfasst werden können, kann der Schneidprozess an den Winkel und die Position des Blechs angepasst werden, um Verschwendung zu vermeiden. Die automatische Kantenfindungsfunktion entstand.
Nachdem die automatische Kantenfindungsfunktion aktiviert ist, beginnt der Schneidkopf von Punkt P und misst automatisch 3 Punkte an den beiden vertikalen Kanten des Blattes: P1, P2, P3 und berechnet automatisch den Neigungswinkel A des Blattes und den Ursprung.
Mit Hilfe der automatischen Kantenfindungsfunktion spart es die Zeit, das Werkstück früher einzustellen – es ist nicht einfach, werkstücke mit einem Gewicht von Hunderten von Kilogramm auf dem Schneidtisch einzustellen (bewegen), was die Effizienz der Maschine verbessert.
Eine Hochleistungs-Laserschneidmaschine mit fortschrittlicher Technologie und leistungsstarken Funktionen ist ein komplexes System, das Licht, Maschine und Strom integriert. Die Subtilität verbirgt oft das Geheimnis. Lassen Sie uns das Geheimnis gemeinsam erforschen.
Die zentralisierte Perforation, auch Pre-Perforation genannt, ist eine Verarbeitungstechnologie, keine Funktion der Maschine selbst. Beim Laserschneiden dickerer Platten muss jeder Konturschneidprozess zwei Stufen durchlaufen: 1. Perforation und 2. Schneiden.
Herkömmliche Verarbeitungstechnik (Punkt A Perforation→Schnittkontur 1→Punkt B →Schnittkontur 2→......), die sogenannte zentralisierte Perforation, soll alle Perforationsprozesse auf der gesamten Platine im Voraus durchführen und dann den Schneidprozess erneut durchführen.
Konzentrierte Piercing-Verarbeitungstechnik (vollständige Perforation aller Konturen→Rückkehr zum Ausgangspunkt→, die alle Konturen schneidet). Im Vergleich zur konventionellen Verarbeitungstechnik wird die Gesamtlänge der Laufstrecke der Maschine beim konzentrierten Piercing erhöht. Warum müssen wir dann konzentriertes Piercing verwenden?
Eine zentralisierte Perforation kann Überverbrennungen vermeiden. Während des Perforationsprozesses der dicken Platte bildet sich eine Wärmeakkumulation um den Perforationspunkt. Wenn es sofort geschnitten wird, wird es zu einer Überverbrennung kommen. Der zentralisierte Perforationsprozess wird angenommen, um alle Perforationen abzuschließen und zum Ausgangspunkt für das Schneiden zurückzukehren. Da genügend Zeit zum Ableiten von Wärme zur Zeit ist, wird eine Überverbrennung vermieden.
Während des Laserschneidens wird das Plattenmaterial durch die gezackte Stützstange unterstützt. Wenn das Schnittteil nicht klein genug ist, kann es nicht aus der Lücke des Stützbalkens fallen; wenn es nicht groß genug ist, kann es nicht von der Support-Leiste unterstützt werden; es kann sein Gleichgewicht verlieren und sich verziehen. Der Schneidkopf, der sich mit hoher Geschwindigkeit bewegt, kann mit ihm kollidieren, und der Schneidkopf kann im Lichte der Abschaltung beschädigt werden.
Dieses Phänomen kann durch den Brücken-Schneidprozess (Mikro-Verbindungs-)Schneidverfahren vermieden werden. Bei der Programmierung der Grafiken für das Laserschneiden wird die geschlossene Kontur absichtlich an mehreren Stellen gebrochen, so dass nach abschluss des Schneidens die Teile an den umgebenden Materialien haften, ohne zu fallen. Diese kaputten Stellen sind die Brücken. Auch bekannt als Haltepunkt oder Mikro-Verbindung (dieser Name leitet sich von der stumpfen Übersetzung von MicroJoint ab). Der Abstand der Bruchstrecke, etwa 0,2 x 1 mm, ist umgekehrt proportional zur Dicke des Blechs. Basierend auf verschiedenen Winkeln gibt es diese verschiedenen Namen: basierend auf der Kontur wird es getrennt, so wird es ein Haltepunkt genannt; basierend auf dem Teil wird es auf das Grundmaterial aufgehalten, so dass es eine Brücke oder eine Mikroverbindung genannt wird.
Die Brückenstelle verbindet die Teile mit den umgebenden Materialien. Die ausgereifte Programmiersoftware kann automatisch die entsprechende Anzahl von Brückenpositionen entsprechend der Länge der Kontur hinzufügen. Es kann auch die inneren und äußeren Konturen unterscheiden und entscheiden, ob Brücken hinzugefügt werden, so dass die inneren Konturen (Abfall), die die Brücken nicht verlassen, fallen, und die äußeren Konturen (Teile) der Brücken werden mit dem Grundmaterial zusammengeklebt und fallen nicht, wodurch Sortierarbeiten vermieden werden.
06. Co-Edge Cutting
Wenn die Konturen benachbarter Teile gerade Linien sind und die Winkel identisch sind, können sie zu einer geraden Linie kombiniert und einmal geschnitten werden. Dies ist die gemeinsame Kante Schneiden. Offensichtlich reduziert Co-Edge-Cutting die Schnittlänge und kann die Verarbeitungseffizienz deutlich verbessern.
Das Co-Kantenschneiden erfordert nicht, dass die Form des Teils rechteckig ist. Wie unten gezeigt.
