Der Grund, warum Faserlaser-Schneidemaschinen in der Blechverarbeitungsindustrie weit verbreitet sind, liegt in ihren Vorteilen wie hoher Produktionseffizienz, hoher Schnittgenauigkeit und niedrigen Arbeitskosten. Allerdings gibt es zu allem Ausnahmen und viele Anwender haben berichtet, dass die Produktionseffizienz der Maschine nicht so ideal ist, wie man es sich vorgestellt hat. Werfen wir einen Blick auf die Gründe für die geringe Produktionseffizienz von Faserlaserschneidmaschinen.
1. Keine Verschachtelungssoftware verwenden
Während des Layouts und Schneidens wird keine Verschachtelungssoftware verwendet, sondern das manuelle Layout wird im System durchgeführt, wobei der Reihe nach entsprechend der Reihenfolge des Teileschneidens geschnitten wird. Dies führt dazu, dass nach dem Schneiden der Platte eine große Menge an Restmaterial anfällt, was zu einer geringen Ausnutzung der Platte führt und der Schneidweg nicht optimiert wird, was zu langen Schneidzeiten und einer geringen Produktionseffizienz führt.
2. Kein automatischer Schneidvorgang
Die Faserlaserschneidmaschine verfügt nicht über einen automatischen Schneidprozess und eine Schneidparameterdatenbank im System. Schneidarbeiter können aufgrund ihrer Erfahrung nur manuell zeichnen und schneiden und können kein automatisches Perforieren und Schneiden erreichen. Beide erfordern eine manuelle Anpassung. Im Laufe der Zeit ist die Effizienz von Faserlaserschneidmaschinen naturgemäß sehr gering.
3. Die Schnittleistung stimmt nicht mit der tatsächlichen Schnittstärke überein
Die Auswahl der entsprechenden Faserlaser-Schneidemaschine erfolgt nicht entsprechend der tatsächlichen Schneidsituation, z. B. der Kauf einer 6000-W-Leistungsschneideanlage, die 25-mm-Kohlenstoffstahlplatten in großen Mengen schneiden muss. Das Gerät kann zwar 25-mm-Kohlenstoffstahlplatten schneiden, die Schnittgeschwindigkeit ist jedoch langsam und ein langfristiges Schneiden kann zu einer erhöhten Schadensrate von Linsenverbrauchsmaterialien führen und sogar die Fokussierlinse beeinträchtigen. Es wird empfohlen, zum Schneiden und Bearbeiten eine Leistung von 8000 W oder 10000 W zu verwenden, was besser geeignet ist.
4. Ungeeignete Schnittmethode
Beim Schneiden von Blech wurden keine Schneidmethoden wie Co-Edge, Edge Borrowing oder Bridging verwendet. Auf diese Weise ist der Schneidweg lang, die Schneidzeit ist lang und die Produktionseffizienz ist ebenfalls sehr gering. Gleichzeitig steigt auch der Verbrauch an Verbrauchsmaterialien, was zu hohen Kostenaufwänden führt.
Analyse der Explosionsursachen beim Faserlaserschneiden
Beim Laserschneiden ist es, außer in einigen Fällen, in denen der Schnitt am Rand des Blechs beginnt, im Allgemeinen erforderlich, zuerst mit dem Laser ein kleines Loch in das Blech zu stechen und dann mit dem Schneiden aus dem kleinen Loch zu beginnen. Beim Schneiden dicker Platten kann eine schlechte Perforation leicht zu einem schlechten Schneiden und Verarbeiten führen. Wenn Benutzer von Laserschneidmaschinen Platten mit einem Durchmesser von 6 mm oder mehr schneiden, was auch als mitteldicke Platten bezeichnet wird, kann es leicht zu dem Phänomen kommen, dass beim Bohren Löcher platzen, was zu unvollständigen Schnittproben oder einer instabilen Mitnehmerverfolgung führt.
Ursache der Explosion
1. Das Tastverhältnis ist relativ groß; 2. Zu hohe Perforationsdruckeinstellung; 3. Die Perforationsimpulsfrequenz ist zu hoch; 4. Zwischen mehrstufigen Perforationen gibt es kein Stopplicht oder die Blaszeit ist zu kurz.
Lösung
Die Spitzenleistung sollte so hoch wie möglich sein, um die Perforationseffizienz zu verbessern. Stellen Sie sicher, dass der Laserpunkt nicht auf die Düse trifft, und reduzieren Sie den Perforationsfokus entsprechend. Der Sauerstoffperforationsdruck entspricht dem Schneiddruck; Fügen Sie zwischen mehrstufigen Perforationen ein Stopplicht hinzu, um zu verhindern, dass Löcher explodieren. Reduzieren Sie den Blasdruck, der beim Bohren langsam in das Blech eindringt und keine Verpuffung verursacht.
Zusammenfassung
Durch die getrennte Einstellung des Gas- und Luftdrucks der Laserschneidmaschine zum Bohren und Schneiden kann die Wahrscheinlichkeit einer Lochexplosion wirksam verringert werden. Im eigentlichen Produktionsprozess ist der Betrieb von Laserschneidmaschinen komplex und heikel, und es ist erforderlich, verschiedene Schneidtechniken zu beherrschen, um das Phänomen des Lochplatzens zu reduzieren.
Über HGTECH
HGTECH ist der Pionier und Marktführer für industrielle Laseranwendungen in China und der maßgebliche Anbieter globaler Laserbearbeitungslösungen. Wir gestalten den Bau von laserintelligenten Geräten, Mess- und Automatisierungsproduktionslinien sowie intelligenten Fabriken umfassend, um eine Gesamtlösung für die intelligente Fertigung bereitzustellen.
Wir verstehen den Entwicklungstrend der Fertigungsindustrie genau, bereichern Produkte und Lösungen ständig, verfolgen die Erforschung der Integration von Automatisierung, Informatisierung, Intelligenz und Fertigungsindustrie und beliefern verschiedene Branchen mit Laserschneidsystemen, Laserschweißsystemen, Lasermarkierungsserien und Lasertexturierung komplette Ausrüstung, Laserwärmebehandlungssysteme, Laserbohrmaschinen, Laser und verschiedene unterstützende Geräte. Der Gesamtplan für den Bau von speziellen Laserbearbeitungsanlagen und Plasmaschneidanlagen sowie automatischen Produktionslinien und intelligenten Fabriken.
