Vor dem Blanking muss der Abstand zwischen Laserfokussierung und Schneidmaterial ermittelt werden. Unterschiedliche Fokuslagen führen oft zu unterschiedlicher Schnittfeinheit, unterschiedlicher Bodenschlacke oder sogar Schnittunfähigkeit; Unterschiedliche Schneidwerkstücke und Materialien führen oft zu unterschiedlichen Fokuspositionen von Laserschneidmaschinen. Bevor wir uns mit der Wahl der Fokusposition befassen, wollen wir uns zunächst mit der Positionierungsmethode der Fokusposition befassen.
Wie wir alle wissen, besteht das Laserschneiden darin, den Laserstrahl durch die Fokussierlinse auf einen Punkt zu fokussieren, der der „Fokus“ ist. Dann wird die vom Fokus beleuchtete Metallplatte geschmolzen und durch hohe Energie zerlegt, um ein Metallschneidewerkzeug zu bilden.
Es gibt zwei Hauptmethoden, um die Fokusposition des Laserschneidens zu lokalisieren, nämlich das Fasenbrennverfahren und das Direktbrennverfahren.
Um die Brennmethode mit geneigter Ebene zu verwenden, müssen Sie zuerst ein Brett vorbereiten und das Brett dann um etwa 10 Grad neigen. Der Schneidkopf ist auf Punkt A eingestellt. Die Höhe von Punkt A zum Fokussierspiegel ist 20 mm kleiner als die Brennweite des Fokussierspiegels. Geben Sie das System ein, um den Schneidkopf einzustellen, und bewegen Sie ihn horizontal und kontinuierlich entlang der x- oder y-Achse für 230 mm. Zu Beginn gibt der Laser 200 W Dauerlaser aus. Wenn der Schneidkopf aufhört sich zu bewegen, stoppt auch der Laser. Es ist an der brennenden Spur des Bretts zu sehen. Nehmen Sie von Breite zu Breite die schmalste Spur als Fokusposition und zeichnen Sie sie auf. Der gemessene Abstand von der Holzplatte an dieser Position zur Linse ist die tatsächliche Fokusposition des Laserstrahls.
Eine andere Methode ist die Direktverbrennung. Dieses Verfahren wird hauptsächlich manuell betrieben. Es verwendet auch eine Platte, um 85 Grad zu neigen, den Schneidkopf um das 1,5-fache der Brennweite vom Arbeitstisch anzuheben und dann kontinuierlich einen 200-W-Laserstrahl auszugeben, der sich horizontal und schnell auf die Platte unter der Fokussierlinse bewegt. Dies ist fast dasselbe wie die Schrägbrennmethode. Die endgültige Fokusposition kann unter Bezugnahme auf den letzten Schritt des Schrägbrennverfahrens bestimmt werden.
Nachdem wir die Ortungsmethode der Fokusposition kennen, wollen wir uns die Auswahlmethode der Fokusposition ansehen. Als Brennweite des oberen und unteren Teils des Werkstücks bezeichnen wir üblicherweise den Abstand der von der Brennweite bearbeiteten oberen Oberfläche des Werkstücks. Die Fokusposition oberhalb des Werkstücks wird allgemein als positiver Fokus bezeichnet, und die Fokusposition unterhalb des Werkstücks wird allgemein als negativer Fokus bezeichnet. Eine Änderung der Fokussierposition bedeutet eine Änderung der Größe des Lichtflecks, was den Fokussierabstand vergrößert, den Lichtfleck verdickt und den Spalt verbreitert, wodurch der Heizbereich, der Fokussierabstand und der Schlackenaustrag beeinflusst werden.
Positives Fokusschneiden bedeutet, dass der Schneidfokus auf dem Werkstück und der Schneidfokus auf dem Material liegt. Wenn der Kohlenstoffstahl durch sauerstoffpositive Polymerisation geschnitten wird, ist die Schnittbreite der unteren Schnittfläche größer als die der oberen Schnittfläche, was dem Schlackenaustrag förderlich ist. Der die untere Schnittfläche erreichende Sauerstoff nimmt an der vollständigen Oxidationsreaktion teil. Je größer im Bereich der Brennweite der positive Fokusbetrag ist, desto größer ist die Fleckgröße der Plattenoberfläche; und je ausreichender die Vorwärmung und die Wärmequellenergänzung sind, und desto glatter und sauberer ist die Kohlenstoffstahl-Schneidfläche. Der 10000-Watt-Pulslaser wird zum Schneiden von dicken Edelstahlplatten verwendet. Das positive Fokusschneiden ist stabiler, fördert die Schlackenentfernung und es ist nicht einfach, blaues Licht zu erzeugen.
Schneiden mit negativem Fokus bedeutet, dass der Fokus des Schneidens auf dem Werkstück liegt. Da der Fokus weit von der Schnittfläche entfernt ist, ist die Schnittbreite größer als die Schnittbreite des Werkstücks und der erforderliche Schneidluftstrom groß genug und die Temperatur hoch genug. Beim Schneiden von Edelstahl ist der Negativfokus-Schneideffekt gut, die Schnittfläche hat gleichmäßige Linien und der Schnitt ist gut. Da die Perforation eine bestimmte Höhe hat, kann eine negative Fokussierung vor dem Schneiden die Fleckgröße an der Lochstelle minimieren und die Energiedichte maximieren. Je größer die Lochtiefe, desto besser der negative Fokussierungseffekt.
Nullfokusschneiden, d. h. der Schneidfokus ist die Oberfläche des Werkstücks. Die Schnittfläche in der Nähe des Fokus ist normalerweise glatt, während die Oberfläche abseits des Fokus rau ist. Die Erfindung wird hauptsächlich beim Laserschneiden von kontinuierlichen dünnen Blättern und beim Impulslaserschneiden von Verdampfungsfolie mit hoher Spitzenleistung angewendet.
Die Wahl des Schneidpunktes im Lasercutter hängt nicht vom Material der Schneidplatte (Edelstahl und C-Stahl) ab, sondern vom Schneideverfahren (Oxidationsschneider und Schmelzschneider).
Die Laserschneidmaschine erfordert für unterschiedliche Werkstücke unterschiedliche Fokussierungsmethoden. Aufgrund der unterschiedlichen Fokussierpositionen und Einstellmethoden der verschiedenen Arten von Schneidköpfen können Benutzer beim Schneiden von Edelstahl und Kohlenstoffstahl geeignete Fokussiermethoden entsprechend den unterschiedlichen Fokussierungseffekten und ihren eigenen Verarbeitungsanforderungen auswählen, um dem vollen Spielraum zu geben Leistungsvorteile von Laserschneidanlagen!
Über HGTECH: HGTECH ist der Pionier und Marktführer für industrielle Laseranwendungen in China und der maßgebliche Anbieter von globalen Laserbearbeitungslösungen. Wir haben intelligente Lasergeräte, Mess- und Automatisierungsproduktionslinien sowie den Bau intelligenter Fabriken umfassend zusammengestellt, um Gesamtlösungen für die intelligente Fertigung bereitzustellen.
